Makine duruş analizi, bir makinenin ne zaman, ne kadar süre ve hangi nedenle durduğunu kaydedip en çok kayba yol açan nedenleri bulma çalışmasıdır. Duruşlar makinenin kendi sinyalinden otomatik olarak, nedenleri operatörün seçtiği kodlarla kaydedilir. Kayıtlar süreye göre sıralandığında kayıpların büyük kısmının birkaç nedenden geldiği görülür ve iyileştirme oradan başlar.
Bir pres hattında aylık raporun "toplam duruş 42 saat" dediğini düşünelim. Bu rakam kimseye ne yapacağını söylemiyor. Aynı duruşlar nedenlerine göre ayrıldığında tablo değişiyor. Kalıp değişimi 14 saat, malzeme bekleme 11 saat, sensör arızası 6 saat, kayıt dışı küçük duruşlar 8 saat. Artık hangi soruna önce bakılacağı belli.
Duruşlar nasıl kaydedilir?
Güvenilir bir duruş kaydı için duruşun başlangıcını ve bitişini makine sinyalinden otomatik alır, nedenini ise operatöre basit bir listeden seçtirirsiniz.
Makinenin çalışıp çalışmadığı PLC'den, bir sayıcıdan ya da motor akımını ölçen bir sensörden okunur. Böylece duruşun süresi operatörün hafızasına bağlı kalmaz.
Operatör ise makine başındaki ekrandan nedeni seçer. Örneğin makine durduğunda ekranda "kalıp değişimi, malzeme bekleme, arıza, kalite kontrol, mola" gibi seçenekler belirir. Elle tutulan formlarda kısa duruşlar ve gerçek süreler çoğu zaman kaybolur. Üretim izleme sistemleri bu iki parçayı birleştirir.
Duruş nedenleri nasıl sınıflandırılır?
Duruş nedenleri önce planlı ve plansız olarak, sonra kendi içinde ayrıntılı kodlara ayrılır. Kod listesi kısa ve anlaşılır olmalıdır. Operatörün otuz seçenek arasından aradığı bir liste, çoğu zaman "diğer" seçeneğiyle doldurulur.
| Grup | Örnek nedenler | Sorumlu |
|---|---|---|
| Planlı | Mola, planlı bakım, deneme üretimi | Planlama |
| Ayar ve hazırlık | Kalıp ya da ürün değişimi, ilk parça onayı | Üretim |
| Arıza | Mekanik, elektrik, hidrolik arıza | Bakım |
| Malzeme ve lojistik | Hammadde bekleme, dolu çıkış, forklift bekleme | Lojistik |
| Kalite | Kalite onayı bekleme, ayar sapması | Kalite |
| Küçük duruşlar | Sıkışma, sensör hatası, kısa beklemeler | Üretim ve bakım |
Her nedenin bir sorumlu birimi olması önemlidir. Örneğin "malzeme bekleme" duruşları bakımın değil lojistiğin konusudur. Nedenler doğru gruba düştüğünde her birim kendi kayıplarını görür.
Pareto analizi ile en büyük kayıp nasıl bulunur?
Pareto analizinde duruş nedenleri toplam sürelerine göre büyükten küçüğe sıralanır ve her birinin toplam içindeki payı gösterilir. Çoğu zaman listenin ilk birkaç nedeni, toplam kaybın büyük kısmını oluşturur.
Örneğin yukarıdaki pres hattında kalıp değişimi ve malzeme bekleme birlikte 42 saatin 25 saatini, yani yaklaşık yüzde 60'ını oluşturuyor. İyileştirmeye listenin sonundaki nadir nedenlerden değil, bu ikisinden başlamak gerekir. Kalıp değişimi için SMED, malzeme bekleme için besleme düzeni ve planlama ele alınır. Sıralamayı yalnızca süreye göre değil, duruş sayısına göre de yapmak faydalıdır. Çok sık ama kısa duruşlar sürede küçük görünse de hattın ritmini bozar.
MTBF ve MTTR nasıl hesaplanır?
MTBF (arızalar arası ortalama süre) makinenin iki arıza arasında ortalama ne kadar çalıştığını, MTTR (ortalama onarım süresi) bir arızanın ortalama ne kadar sürede giderildiğini gösterir. Bakım terimlerini tanımlayan EN 13306 bu göstergeleri bakım performansının temel ölçüleri arasında sayar.
- MTBF = toplam çalışma süresi / arıza sayısı. Örneğin bir ayda 600 saat çalışan ve 12 kez arızalanan bir makinenin MTBF'si 600 / 12 = 50 saattir.
- MTTR = toplam onarım süresi / arıza sayısı. Aynı makinede 12 arızanın toplam onarım süresi 18 saatse MTTR 18 / 12 = 1,5 saattir.
MTBF yükseliyorsa makine daha seyrek arızalanıyordur, bu çoğu zaman bakımın iyileştiğini gösterir. MTTR düşüyorsa arızalar daha hızlı gideriliyordur, bu da yedek parça, arıza bulma ve ekip hazırlığının sonucudur. Örneğin MTTR'nin büyük kısmı yedek parça beklemekle geçiyorsa çözüm teknisyenin hızında değil, kritik parçaların stokta tutulmasındadır.
Kök neden nasıl bulunur?
Pareto en büyük kaybı gösterir, kök neden analizi ise o kaybın neden oluştuğunu bulur. En yaygın iki yöntem 5 Neden ve balık kılçığı (Ishikawa) diyagramıdır.
5 Neden yönteminde soruna art arda "neden" diye sorulur ve yüzeydeki belirtiden asıl nedene inilir. Örneğin bir konveyör sık sık duruyor, çünkü sensör parçayı görmüyor. Sensör görmüyor, çünkü önü kirleniyor. Önü kirleniyor, çünkü yakındaki bir hava üfleme noktası talaşı sensöre savuruyor. Çözüm sensörü değiştirmek değil, üfleme noktasının yönünü değiştirmektir.
Balık kılçığı diyagramı ise olası nedenleri makine, yöntem, malzeme, insan, ölçüm ve çevre başlıkları altında toplar ve ekibin hiçbir nedeni atlamamasını sağlar.
Duruş analizi nasıl kalıcı hale gelir?
Duruş analizi tek seferlik bir rapor değil, her hafta tekrarlanan bir döngü olduğunda sonuç verir. Haftalık toplantıda en büyük üç kayıp, sorumluları ve alınan önlemler konuşulur, bir sonraki hafta önlemlerin etkisi ölçülür.
Örneğin bir önlemden sonra ilgili duruş nedeninin süresi düşmüyorsa ya önlem yanlıştır ya da uygulanmamıştır. Duruş verisini OEE, enerji ve kalite verisiyle birlikte ele almak, kaybın üretimin geri kalanına etkisini gösterir. Üretim analizi çalışmaları bu bağlantıyı kurar. Duruşların bir kısmı tekrarlayan arızalardan geliyorsa kestirimci bakım bir sonraki doğru adımdır.
İlk adım: bir makinenin duruşlarını iki hafta kaydedin
Duruş analizine en çok duran makinenizle başlayın. İki hafta boyunca her duruşun başlangıç ve bitiş zamanını ve nedenini kaydedin. Kod listesini kısa tutun ve "diğer" seçeneğini en aza indirin.
İki haftanın sonunda nedenleri toplam süreye göre sıralayın. İlk üç neden size nereden başlayacağınızı gösterir. Kayıtlarınızla bize yazarsanız analizi birlikte yapabiliriz.
Sık sorulan sorular
Küçük duruş nedir?
Küçük duruş, genellikle birkaç dakikadan kısa süren ve çoğu zaman kayda geçmeyen duruşlardır. Tek tek önemsiz görünürler, ama sık tekrarlandıklarında toplamda büyük bir kayıp oluştururlar.
Planlı duruşlar OEE hesabına dahil edilir mi?
Mola gibi planlı duruşlar planlı üretim süresinden çıkarılır ve OEE'yi etkilemez. Kalıp değişimi gibi ayar duruşları ise kullanılabilirlik kaybı olarak hesaba girer, planlı sayılıp çıkarılmamalıdır.
MTBF ile MTTR arasındaki fark nedir?
MTBF makinenin ne sıklıkla arızalandığını, MTTR arızanın ne kadar sürede giderildiğini gösterir. Biri güvenilirliği, diğeri bakımın hızını ölçer.
Duruş nedenini operatör girmezse ne olur?
Duruşun süresi makine sinyalinden yine kaydedilir, ama nedeni bilinmez. Neden girişini kolaylaştırmak için kod listesi kısa tutulur ve ekran makinenin hemen başına konur.
