OEE Nasıl Hesaplanır? Örnek Hesap ve Altı Büyük Kayıp

OEE (toplam ekipman etkinliği), kullanılabilirlik, performans ve kalite oranlarının çarpılmasıyla hesaplanır. Kullanılabilirlik makinenin planlanan sürenin ne kadarında çalıştığını, performans çalışırken ne kadar hızlı ürettiğini, kalite ise ürettiklerinin ne kadarının iyi çıktığını gösterir. Üretim performansı göstergelerini tanımlayan ISO 22400-2 de OEE'yi bu üç oranın çarpımı olarak tarif eder.

Bir üretim müdürünün haftalık toplantıda "hattımız yüzde 95 verimle çalıştı" dediğini düşünelim. Bu oran yalnızca makinenin açık kaldığı süreye bakıyor. Aynı hafta makine yavaş çalışmış, küçük duruşlar hiç kaydedilmemiş ve ilk parçaların bir kısmı hurdaya gitmiş. OEE bu üç kaybı aynı hesapta toplar ve oran çoğu zaman beklenenden belirgin biçimde düşük çıkar.

OEE adım adım nasıl hesaplanır?

OEE hesabınız için planlı üretim süresi, duruş süresi, ideal çevrim süresi, toplam üretilen adet ve iyi adet gerekir. Aşağıdaki örnek tek bir vardiya içindir.

1. Kullanılabilirlik = çalışma süresi / planlı üretim süresi = 405 / 450 = yüzde 90.
2. Performans = (toplam üretilen x ideal çevrim süresi) / çalışma süresi = (360 x 1) / 405 ≈ yüzde 88,9.
3. Kalite = iyi parça / toplam üretilen = 350 / 360 ≈ yüzde 97,2.
4. OEE = 0,90 x 0,889 x 0,972 ≈ yüzde 77,8.

Aynı sonuç daha kısa bir yoldan da bulunur. İyi parça sayısı ile ideal çevrim süresinin çarpımı planlı üretim süresine bölünür, (350 x 1) / 450 ≈ yüzde 77,8. Bu yol OEE'nin ne anlattığını da gösterir. Planlı sürenin ancak yüzde 77,8'i iyi parçaya dönüşmüştür.

Altı büyük kayıp nedir?

OEE'yi düşüren kayıplar, toplam üretken bakım (TPM) yaklaşımının kurucusu Seiichi Nakajima'nın tanımladığı altı büyük kayıp altında toplanır. Her kayıp OEE'nin üç oranından birini düşürür.

Küçük duruşlar en sık gözden kaçan kayıptır. Örneğin her biri 1 dakika süren ve vardiyada 20 kez yaşanan sıkışmalar, kimsenin rapora yazmadığı 20 dakikalık bir kayıp demektir. Elle tutulan kayıtlarda bu duruşlar çoğu zaman görünmez, makineden otomatik toplanan veride ise her biri ayrı ayrı görünür.

İyi bir OEE değeri kaçtır?

Sıkça anılan yüzde 85 değeri, Nakajima'nın TPM çalışmalarından gelen ve sektörden sektöre değişen bir hedeftir, bir kural değildir. Asıl karşılaştırma kendi makinenizin geçmiş değeriyle yapılmalıdır.

Örneğin sık ürün değişen, küçük partili bir atölyede yüzde 60'lık bir OEE iyi olabilir. Tek ürün üreten yüksek hacimli bir hatta aynı değer büyük bir kaybı gösterir. OEE'yi iyileştirirken en önemli bilgi toplam değer değil, kaybın üç orandan hangisinde ve altı kayıptan hangisinde toplandığıdır.

OEE hesaplanırken hangi hatalar yapılır?

En sık yapılan hata, ideal çevrim süresi yerine ortalama çevrim süresini kullanmaktır. Bu durumda yavaş çalışan makine kendi yavaşlığıyla karşılaştırılır ve performans oranı olduğundan yüksek çıkar. İdeal çevrim süresi makinenin teknik kapasitesinden ya da kanıtlanmış en iyi hızından alınmalıdır.

İkinci hata planlı duruş tanımını esnetmektir. Örneğin kalıp değişimini "planlı" sayıp hesaptan çıkarmak OEE'yi yükseltir ama ayar kaybını gizler. Üçüncü hata veriyi elle toplamaktır. Elle doldurulan formlar küçük duruşları ve gerçek çevrim süresini kaçırır. Bu yüzden OEE'yi makinenin çalışma, duruş ve adet sinyallerinden otomatik hesaplayan bir üretim izleme sistemi, elle tutulan kayıtlardan çoğu zaman daha düşük ama daha gerçekçi bir değer verir.

OEE ile TEEP arasındaki fark nedir?

OEE planlı üretim süresine göre hesaplanır, TEEP (toplam etkin ekipman performansı) ise takvim süresinin tamamına göre. TEEP, makinenin hiç planlanmadığı vardiyaları da hesaba katarak kapasitenin ne kadarının kullanıldığını gösterir.

Örneğin yalnızca tek vardiya çalışan bir makinenin OEE'si yüzde 80 olabilir, ama günün 24 saati düşünüldüğünde TEEP yüzde 30'un altında kalır. Bu fark, yeni bir makine almadan önce mevcut makinenin boş kalan vardiyalarının değerlendirilip değerlendirilemeyeceğini sorgulatır.

OEE'yi yükseltmek için nereden başlamalı?

OEE'nizi yükseltmeye en büyük kaybın bulunduğu orandan başlayın. Kullanılabilirlik düşükse duruş nedenleri, performans düşükse küçük duruşlar ve hız, kalite düşükse hurda nedenleri incelenir.

Örneğin kullanılabilirlikteki kaybın büyük kısmı tekrarlayan arızalardan geliyorsa kestirimci bakım doğru adımdır. Kayıp ürün geçişlerinde toplanıyorsa ayar sürelerini kısaltmaya odaklanılır. Kaybın kaynağını vardiya, ürün ve makine bazında ayırmak üretim analizi çalışmalarının temelidir.

İlk adım: bir makinenin bir haftalık OEE'sini hesaplayın

OEE'ye bütün fabrikayla başlamanız gerekmiyor. En kritik makinenizi seçin ve bir hafta boyunca planlı süreyi, duruşları nedenleriyle, üretilen ve iyi parça adedini kaydedin. İdeal çevrim süresini makinenin teknik değerinden alın.

Bu bir haftalık hesap, kaybın üç orandan hangisinde toplandığını gösterir ve ilk iyileştirmenin nereye yapılacağına karar vermenizi sağlar. Hesabınızla bize yazarsanız sonuçları birlikte yorumlayabiliriz.

Sık sorulan sorular

OEE'nin açılımı nedir?

OEE, İngilizce "Overall Equipment Effectiveness" ifadesinin kısaltmasıdır ve Türkçede toplam ekipman etkinliği olarak geçer.

OEE yüzde 100 olabilir mi?

Teorik olarak makine hiç durmadan, ideal hızda ve hiç hatalı parça üretmeden çalışırsa yüzde 100 olur. Pratikte bu değere ulaşılmaz.

OEE hangi sıklıkla hesaplanmalı?

Makine verisi otomatik toplanıyorsa OEE anlık ya da vardiya bazında izlenebilir. Elle hesaplanıyorsa en azından vardiya ya da gün bazında hesaplanması, kayıpların gözden kaçmaması için önemlidir.

OEE yalnızca makineler için mi hesaplanır?

OEE genellikle tek bir makine ya da hat için hesaplanır. Birden fazla makinenin OEE'si fabrika geneli için birleştirilebilir, ama bu durumda darboğaz makinenin OEE'si daha anlamlıdır.